Ремонт ГБЦ
Детали, выполненные из чугуна, обладают свойством материала, усложняющем их ремонт. Это свойство — хрупкость изделия. Проблемы, связанные с ремонтом чугунного блока цилиндров, в автосервисе стоят очень остро.
Первый этап ремонта заключается в выработке небольшой канавки при помощи фрезы либо другого инструмента. Место выработки определяется расположением дефекта на поверхности. Глубина канавки не превышает 1,5-2,0 мм. Во время выработки возможно «расползание» трещины по телу детали. Избегают это негативное явление с помощью засверливания по краям. Также следует обратить внимание на то, что дефект не должен двигаться при нагреве. Для этого производят прихватку сваркой либо штифтами в одной и более точках. Второй этап подготовки поверхности перед нанесением Димет включает в себя создание необходимой шероховатости. Надежное сцепление с порошком основано на показателе обработки поверхности. Заполнение трещины необходимо производить по всей длине канавки, которая была выполнена на первом этапе работы. Щели и отверстия будут закрыты благодаря составу А-20-11. После окончания напыления необходимо произвести обработку соответствующим инструментом по снятию «лишнего» слоя порошка до основного металла.
Ремонт выработки в блоке цилиндров мотоцикла
Пример ремонта односторонней выработки в районе продувочных окон и «просевшей» перегородки выпускных окон гильзы. На изображении 1 наглядно показан вид дефекта, который следует устранить.
Двухтактный двигатель кроссового мотоцикла изготовлен из чугуна. Дефект предусмат-ривает ремонт, который включает перегильзовку. Данная процедура трудоемка, требует много времени и состоит из нескольких операций, а следовательно не является дешевой. Единственный экономный вариант в данном случае- технология нанесения чистой меди Димет.
Перед нанесением покрытия поверхность подготавливается. Производится зачистка внут-ренней части гильзы с помощью абразива. Делается это для устранения абразивных час-тиц, а также для обеспечения наилучшей адгезии с напыляемым слоем. В некоторых слу-чаях есть необходимость нанесения толстого слоя меди, тогда ремонтируемый участок следует сначала обработать небольшим слоем алюминия (состав А-80-13 или А-20-11). Порошковая смесь меди (состав С-01-01) при проведении ремонта поршней и гильз сило-вых цилиндров ГМК выравнивает поверхность поршня и является защитой ослабленных участков.
Ремонт корпуса раздаточной коробки
Ремонт корпуса чугунной коробки передач «Урал» производился с помощью технологии Димет. Данный вид ремонта предусматривает максимальное обнаружение трещин корпуса. Для этого необходимо нанести тонкий слой Димета. Полученный результат представлен на изображении 2. Все обнаруженные трещины разделываются и для сквозного отверстия подготавливается заглушка. Разделка мелких трещин необходима для увеличения площади контакта с наносимым слоем, а также для обеспечения необходимой степени об-работки поверхности. Шероховатость участка, который подвергается обработке, имеет важную роль при проведении ремонта, т.к. от величины микровыступов верхнего слоя зависит адгезия (сцепляемость) между молекулами основного металла коробки передач и наносимой порошковой смесью Димета. В разделанных трещинах просверливают отверстия и вставляют штифты. Эта необходимая операция предотвращает «расползание» трещины дальше по телу корпуса раздаточной коробки. Герметизация дефекта производится порошковым составом А-20-11.
Ремонт посадочных мест подшипников
Посадочные места часто не могут быть подвержены ремонту и тогда встает вопрос о замене детали, сопряженной с подшипником и потерявшей номинальные параметры посадочного места. Подобный вариант ремонта достаточно экономически нецелесообразен. Выходом в данной ситуации является ремонт с помощью технологии Димет.
Рассмотрим примеры ремонта посадочных мест методом холодного газодинамического напыления.
Посадочное место подшипника ступицы мотоцикла.
Дефект посадочного места состоит в том, что внешнее кольцо подшипника проворачивается при работе, что дает дополнительные нагрузки на ось внутреннего кольца и на сам подшипник.
Для устранения данной проблемы необходимо добавление слоя металла на внутренний диаметр ступицы. Ступица выполнена из алюминиевого сплава. Перед нанесением состава А-20-11 предварительно обрабатываем поверхность абразивным составом К-00-04-16. Нанесение дополнительного слоя производится в третьем режиме аппарата Димет-405. Напыление производится с запасом. Завершающую обработку покрытия ведем при малой подаче резца на повышенных оборотах.
Посадочное место полукольца коленвала
Выполнен ремонт посадочного места дистанционного полукольца коленчатого вала чугунного блока цилиндров «Мерседес-Бенц» с помощью технологии Димет. Финальная обработка была произведена специальной фрезой.
Посадочное место подшипника ступицы
Ремонт посадочного места чугунной ступицы «Форда» выполнен нанесением алюминиевого слоя, размером 0,3мм. Данные манипуляции обеспечили необходимый натяг в соединении.
Посадочное место подшипника электродвигателя
Ремонт посадочных мест подшипников в корпусе электродвигателя произведен аппаратом ДИМЕТ-405, составом алюминия А-20-11, режим напыления — «3». На изображения представлены этапы ремонта.
Ремонт постелей распредвала
Постель распредвала, подвергшаяся ремонту с помощью технологии Димет, была расположена на станке. На изображении 1 он приведен в работе.
Перед ремонтом постелей головка блока распредвала требует специальной обработки — напыление порошка типа «алюминий-цинк» на особо поврежденные участки. Внутренние полости ГБЦ при напылении на постели закрываются технологическими пробками, препятствующими проникновению порошка. Для точного попадания борштангой в ось, выверка производится с 2-х сторон постели.
Расточка постели производится в несколько проходов. Последний чистовой проход дол-жен быть с минимальным припуском и подачей. правка посадочной поверхности под сальник распредвала — это завершающая операция ремонта. Растачиваются постели коленвала, включая V-образные, аналогично постелям распредвалов в головках. Разница заключается в размерах борштанги.
После восстановления посадочных мест технологией газодинамического напыления, твердость покрытия превышает прежнюю на 30-40%, и посадка на восстановленное место становится надежнее.
Ремонт ротора генератора
Ремонт ротора генератора ВАЗ может быть осуществлен методом взаимозаменяемости при наличии запасных частей. Однако, случаи истирания медных токосъемных контактов экономически выгодно производить Диметом. При выполнении напыления необходимо производить операцию аккуратно, чтобы потоком медного порошка не повредить изолирующие участки из стеклопластика.
Перед основной процедурой ротор закрепляется в центрах и обеспечивается вращение порядка 2-3 оборота в секунду. Нанесение покрытия составом порошка С-01-01 (медь) осуществляется следующим образом: сначала применяем режим напыления «1», потом режимом «2». Не рекомендуется превышать значение режима, т.к. при большем нагреве возможно разрушение стеклопластикового изолятора.
Нанесенный медный слой больше по размеру, чем номинальный, поэтому на последнем этапе проводится проточка на токарном станке до номинального диаметра.
Протачивание происходит на скорости 300-500 об/мин, подача резца – 0,1мм.
Ремонт изношенного ротора генератора с помощью Димета занял 2-3 минуты, при расходе рабочего порошка около 30 граммов.
Полученная в результате поверхность ротора обладает несколько большей твердостью и меньшей электропроводностью, чем исходный материал на контактных кольцах, но на работу генератора обретенные характеристики влияния не оказывают.
Ремонт чугунного блока цилиндров
Дефект чугунного блока цилиндра «ВАЗ-2106» заключался в отсутствии передней проушины корпуса, которая необходима для строповки детали. Ремонт по замене произведен привариванием аналогичной детали. Для качественного присоединения нового элемента к корпусу необходимо укрепить место сваривания. Для это используется Димет. Перед нанесением покрытия алюминиевой порошковой смесью сварочный шов и поверхность вокруг него обрабатывается абразивом. Делается эта операция для удаления мелких частиц и мусора после сварки. Щель между новой деталью – проушиной и основным материалом корпуса заполняется составом А-20-11. Верхние слои наносятся составом С-01-01 для фиксирования результата.
Производить ремонт описанным выше способом можно также и при повреждении корпуса блока цилиндров трещинами. Следует помнить, что при завершении операции нанесения основного слоя его необходимо покрывать фиксирующим порошковым составом С-01-01.
Ремонт трещины в чугунном блоке цилиндров
Дефект блока цилиндров типа VW заключается в наличии трещины, которая тянется вдоль 3-х цилиндров. Материал блока – чугун. Данное обстоятельство предусматривает возможность расползания трещины дальше, если использовать сварку, поэтому перед заполнением образовавшейся полости необходимо зафиксировать положение дефекта с по-мощью штифтов. Для этого сверлятся отверстия под них. Внешний вид корпуса после сверления отверстий показан на изображении 2.
После того, как штифтование завершено, обрабатывается абразивом трещина и площадь вокруг дефекта. Эта операция необходима для обеспечения необходимой степени обработки поверхности для лучшего сцепления с наносимым покрытием. Производится заполнение щели составом А-20-11(алюминий цинк). Для фиксации результата и герметизации трещины верхние слои нанесенного покрытия покрываются составом С-01-01 (медь, цинк). Шлифование приводит площадь контакта к номинальным значениям.
Ремонт трещины в алюминиевом поддоне
Дефект алюминиевого поддона автомобиля «Вольво» – трещина в корпусе. Толщина стенки поддона — около 2 мм. Нагрузки на корпус не предусмотрено и размер трещины невелик.
Первый этап в ремонте - разработка трещины фрезой и предварительная обработка абразивом К-00-04-16. Разработка обеспечивает большую площадь соприкосновения с наносимой смесью, а также определяет необходимую шероховатость участка, что предусматривает наилучшую адгезию с наносимым покрытием.Напыление производится составом А-20-11. Для ускорения процесса работаем в режиме повышенной мощности (режим «4»). Закрытая снаружи трещина обеспечивает ускорение работы при нанесении слоя алюминия с внутренней стороны.
Следует обратить внимание на то, что корпус поддона литой. Это обстоятельство обуславливает большое внутренние напряжение внутри материала детали при ремонте, поэтому необходимо делать в работе паузы, чтобы полотно не треснуло. Шов вышел по размеру 2 мм. Также для большей уверенности возможно напылить ребра жест-кости поперек шва.
Цинкование крыла автомобиля
Дефект крыла автомобиля заключался в отслаивании краски и начале коррозии металла. Внешний вид приведен на изображении 1. Реанимировать поврежденною часть не уда-лось, поэтому была произведена замена на новый элемент с помощью приваривания. Результат этого этапа ремонта можно наблюдать на изображении 2. После прихватывания новой части производится зачистка абразивом К-00-04-16 места крепления и поверхности около присоединения. Операция проводится для удаления сора и небольших частиц для обеспечения необходимой шероховатости. Далее производится заполнение дефектов поверхности — ямочки и каверны. Операция выполняется порошковым составом Z-00-11. Внешний вид крыла автомобиля после ремонта Диметом можно наблюдать на изображении 3. После процедур, описанных выше, необходимо произвести шлифование нанесен-ной поверхности. После шлифования поверхность будет ровной и гладкой. Далее можно покрыть еще одним слоем порошка для приобретения поверхностью матового оттенка. Также это обеспечит наилучшее соединение с краской.